Voller Durchfluss und schlanke Fertigung zeichnen die neuen Ventile von Broen aus.Jetzt wird in größerem Umfang in die Erhöhung der Produktionskapazität investiert.Das VVS-Forum hat im dänischen Assens hinter die Kulissen geschaut, wo die Ventile unter strenger Geheimhaltung hergestellt werden.- Besser kann man Ventile nicht herstellen, sagt Per Johansson, Produktmanager bei Broen Full Flow, und hält ein knapp 20 Zentimeter langes Stahlrohr hoch.Das Rohr, das Per Johansson hochhält, muss dann zu einem Kugelhahn geformt werden, der im geöffneten Zustand die gleiche Durchgangsfläche wie das Verbindungsrohr hat.Auf dem Weg durch das Werksgelände kamen wir an den Produktionslinien der traditionellen Ballofix-Ventile vorbei.Das Fräsen von Ventilen aus massiven Messingstücken ist nicht so effizient, wie die vielen CNC-Maschinen mit dazugehörigen Behältern mit Messingabfällen bezeugen.Broens neue Ventilserie Full Flow, die in Schweden den Zusatz Ballofix trägt, ist sehr kompakt – der Außendurchmesser ist nicht viel größer als das Anschlussrohr.- Kompakter kann es nicht sein, wenn das Ventil den vollen Durchfluss bewältigen soll, sagt Per Johansson.Sanitärzulieferer verlagert Produktion nach SchwedenDie einzigartige Produktionsmethode wird von Broen entwickelt und die Maschinen stammen von lokalen Herstellern.Der Prozess, dessen Entwicklung lange gedauert hat, unterliegt großer Geheimhaltung.Es ist patentiert, aber Broen will Konkurrenten nicht daran teilhaben lassen.Das Fotografieren ist in den Räumlichkeiten strengstens untersagt.- Die Idee kam aus unserem Verkauf von Presskupplungen.Wir haben gesehen, dass viele Übergänge nötig sind, um normale Kugelhähne anzuschließen.Bei Pressfittings gibt es Reduzierungen, die mehr oder weniger wie Schweißenden aussehen.Sie könnten an Ventilteile geschweißt werden und ein komplettes Ventil bilden, sagt Peter Rygaard, Nordic Director of Building Installation bei Broen.Die erste Produktionslinie ist eigentlich ein Prototyp, betont Jacob Möller Nielsen, Geschäftsführer von Broen Full Flow.Es wurde viel Arbeit und Geld investiert, um den Prozess zu perfektionieren.Um die Nachfrage zu decken, wurde eine zweite Linie bestellt, die bis zum Sommer nächsten Jahres in Betrieb gehen soll.Ein drittes ist im Bau und wird weiter optimiert.Mixer anbringen – in neun SekundenDie Ventile sind modular aufgebaut und können auf unterschiedliche Bedürfnisse zugeschnitten werden.Broen hat auch eine Website, auf der Kunden das Design selbst auswählen können.Die Fertigung ist flexibel und der Wechsel zwischen verschiedenen Ventiltypen kann bei Bedarf in kürzester Zeit erfolgen.Derzeit werden sie in den Dimensionen DN10–DN50 hergestellt, die Druckklassen sind PN16 und PN25.Die Anschlüsse der Ventile, die Länge der Verbindungsrohre und die Spindelhöhe werden vor der Produktion festgelegt.Sie werden für den Anschluss mit Pressfitting, Schweißnaht, Gewinde, Klemmring oder Flansch gefertigt.Laut Broen gibt es nur wenige Einschränkungen für Verbindungen oder Kombinationen davon.Die Ventile können für mehrere andere Anschlussarten ausgelegt werden, beispielsweise für Verbundrohre.- Auf diese Weise ist das Ventil einzigartig.Es lassen sich alle Arten von Verbindungstechniken kombinieren, sagt Jacob Möller Nielsen.Der modulare Herstellungsprozess hat weitere Vorteile.- Wir können Ventile aus den meisten metallischen Werkstoffen herstellen, zum Beispiel aus verschiedenen Stahllegierungen.Dadurch ist es möglich, ein Ventil aus dem gleichen Material wie das restliche Rohrsystem herzustellen, ein großer Vorteil.Beim Mischen verschiedener Materialien besteht immer Korrosionsgefahr.Allerdings gibt es einige Einschränkungen, zum Beispiel ist Kupfer zu weich.Es ist auch möglich, andere Dichtungen um die Kugel herum für industrielle Zwecke zu verwenden, sagt Per Johansson.Der Nippel erregt den Zorn der HarkenDas Innovativste bei der Herstellung ist, dass ein Schlauch um die zentralen Teile des Ventils gepresst wird.Bei der Fertigung wird die Verpressung an die Maße angepasst und welche Anschlüsse das Ventil haben soll.- Roboter werden im Hauptteil der Produktion eingesetzt und es versteht sich von selbst, dass Industrie 4.0 in der Produktionslinie implementiert wird.Darüber hinaus ist es möglich, Prozesse wie Drehmomentprüfung und Dichtheitskontrolle als vollständig integrierten Teil der Linie abzuwickeln, sagt Jacob Möller Nielsen.Im Produktionszyklus gibt es eine Station, die das Rohr presst, aus dem der Ventilkörper besteht.Eine Station übernimmt das Laserschweißen des Ventilschafts an das Rohr.In einer weiteren Station werden die Enden des Rohrstücks gedreht, um die erforderliche Toleranz für die später in einer weiteren Station lasergeschweißten Verbindungen zu schaffen.Während des Produktionszyklus werden die Ventile zusätzlich mit Vakuum auf Dichtheit geprüft.Ein Ventil besteht aus sieben Teilen, abgesehen von O-Ringen aus EPDM-Gummi.In der Mitte des Ventils sitzt eine Kugel mit einem kreisförmigen Loch, durch das Medien fließen können.Die Kugel besteht aus Messing oder Edelstahl.Das Loch in der Kugel hat den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesser des Verbindungsrohrs, daher der Name voller Durchfluss.Auf beiden Seiten der Kugel befinden sich Dichtungen, die verhindern, dass Medien in der geschlossenen Position an der Kugel vorbei oder durch den Ventilschaft austreten.Die Dichtungen werden während des Herstellungsprozesses gegen die Kugel gepresst.Die Kugel wird von einer Welle betätigt, die durch eine mit dem Ventilkörper lasergeschweißte Spindel läuft.Oben an der Spindel befinden sich zusätzliche Dichtungen in Form von auswechselbaren O-Ringen.Auf der Oberseite des Schafts wird ein eindeutiger QR-Code mit einem Laser auf jedes Ventil geätzt, hauptsächlich um die Ventile in der Produktion zu verfolgen.Die Kennzeichnung kann auch zur Kennzeichnung in Installationen dienen und produktspezifische Daten enthalten.- In der anderen Ventilproduktion erhält jede Charge mit 1.000-2.000 Ventilen eine Nummer.Aber das gibt uns die Möglichkeit, die Ventile in Gebäuden ganz anders zu sehen als früher“, sagt Per Johansson.Ballofix Full Flow wird aus Stahl gefertigt;Edelstahl in Qualität EN 1.4404 ("säurebeständig") und Kohlenstoffstahl oberflächenbehandelt mit Elektroverzinkung oder Pulverbeschichtung.Die rostfreien Ventile sind für Brauchwasser und Kühlung geeignet, die galvanisch verzinkten für Heizung und die pulverbeschichteten für Fernwärme.- Wir sehen, dass in vielen Ländern bei Trinkwassersystemen generell von Kupfer auf Edelstahl umgestiegen wird, weil Korrosion und Trinkwasserqualität immer mehr in den Fokus rücken.Ich denke auch, dass wir aufgrund der Installationskosten einen Übergang von Kupfer zu verzinktem Heizmaterial sehen werden, sagt Per Johansson.Die Ventile vertragen Temperaturen zwischen –35 °C und +135 °C, kurzzeitig bis 150 °C.Die Medien sind in erster Linie Wasser, Luft und Gas, können aber laut Per Johansson auch bestimmten Chemikalien standhalten.Die kompakte Bauweise vereinfacht auch die Rohrisolierung.Es wird ohne speziell angefertigte Teile mit Verbindungsstellen, an denen Wärme entweichen kann, über das Ventil gezogen.Es gibt auch lange Spindeln für Drähte mit dickerer Isolierung.Die Spindel ist ebenfalls fixiert, nur die Welle bewegt sich im Betrieb nach innen.Ein wichtiges Detail im Kühlkontext, da es wichtig ist, dass keine Umgebungsluft eindringt, die auf der Leitung kondensieren könnte.Äußerlich haben die Edelstahlventile einen grünen Streifen, die verzinkten einen roten, um Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden.Broen erwartet, dass das neue Ventil auch für den industriellen Einsatz erfolgreich sein wird.„Wir glauben, dass wir mit diesem Ventil mehr industrielle Anwendungen erreichen können als mit unseren anderen Produkten, den Ballomax- und Ballofix-Ventilen“, sagt Per Johansson.Broen wurde 1948 von Poul Broen gegründet. Das bekannteste Produkt ist das Ventil Ballofix, das in den 1960er Jahren verkauft wurde.Das Unternehmen begann in Kopenhagen und der Hauptsitz wurde später nach Assens, Dänemark, etwa 40 km westlich von Odense, verlegt.Mittlerweile gibt es fünf Fertigungsstätten in Dänemark, Russland, Polen und den USA.Seit 1993 gehört Broen zum niederländischen Unternehmen Aalberts NV, zu dem auch Unternehmen wie VSH, Henco und Flamco gehören.Innerhalb der Gruppe arbeiten mehr als 16.000 Menschen in über 30 Ländern.Broen beschäftigt 600 Mitarbeiter in Fertigung und Vertrieb.Broen fertigt jährlich 4 Millionen Ventile in Dimensionen von DN10 bis DN1500.Die Einsatzgebiete sind Installationen in Immobilien, Fernwärme, Erdgas sowie Marine und Power.Die Full Flow Brücke wurde mit dem renommierten Designpreis Red Dot Award 2015 ausgezeichnet.Abonnieren Sie unseren Newsletter und erhalten Sie Neuigkeiten, Tipps und Berichte direkt in Ihren PosteingangAbonnieren Sie unseren Newsletter und erhalten Sie Neuigkeiten, Tipps und Berichte direkt in Ihren Posteingang